Perguntas frequentes sobre uso e processo do máster

Referências iniciais: preto 1%–2%, branco 1%–3%, colorido 2%–4%, efeitos conforme a orientação do fornecedor. Fluxo: misture um pequeno lote no ponto médio da TDS → ajuste a dosagem contra a placa padrão → fixe como parâmetro de processo na instrução de trabalho. A dosagem varia com espessura, fundo e reciclado: o mais confiável é definir por amostragem.

Acima da capacidade de carga da transportadora, o pigmento excedente aglomera-se em pontos, a superfície mancha e o brilho cai, as propriedades mecânicas (impacto e tração) pioram visivelmente e peças finas correm risco de fragilização; coloridos em excesso podem exsudar. Prefira máster mais concentrado com dosagem menor a empilhar dosagem.

Cinco causas principais: transportadora incompatível com o substrato, concentração do máster acima da capacidade de dispersão do equipamento, temperatura de processo baixa com plastificação insuficiente, mistura desigual e combinação de rosca inadequada (rotação e contrapressão baixas). Sintomas: pontos, pontos pretos e manchas. Diagnóstico: primeiro mistura e temperatura, depois troca de máster.

Três passos: pontos de cor são, em geral, aglomeração de pigmento — troque por máster de maior grau de dispersão ou reduza a dosagem; pontos pretos costumam ser material carbonizado ou impureza do reciclado — limpe rosca e bocal, instale tela de filtro e controle a limpeza do reciclado; se há os dois, resolva primeiro a dispersão (contrapressão e temperatura maiores) e depois o acúmulo no equipamento.

Sim. Másters muito carregados de carga ou de dispersão deficiente entopem a tela rapidamente, a pressão sobe e o filme rompe; impurezas geram furos diretos. Contramedidas: na extrusão de filme use máster específico de alta dispersão, combine a malha da tela com o grau do máster (40–80 usual), troque a tela no alarme de pressão e, para efeitos (perolado), use malha baixa para preservar as lascas.

Sintomas típicos: pontos e manchas (baixa compatibilidade), fragilização da peça (grande diferença de ponto de fusão ou polaridade), delaminação e descascamento (incompatibilidade severa) e cor desviada (o mesmo pigmento revela-se diferente em cada resina). Exemplo: máster PE sobre PA reduz a resistência claramente. Em plásticos de engenharia, use sempre o máster específico.

Pontos: transportadora PE de alta fluidez (índice de fusão casado com o material do filme), grau de dispersão alto (superfície sem pontos), resistência térmica do pigmento conforme a temperatura de processo (faixa de 200 °C do LDPE) e cobertura suficiente para filme fino. Filmes agrícolas somam sistema de intempéries (estabilizante UV + antinevoeiro); embalagens exigem atenção a grau alimentar e impressibilidade.

Pontos: transportadora igual ao substrato, resistência térmica pelo menos 20 °C acima da temperatura do material, alta dispersão para canais complexos e ΔE estável (ΔE≤1,5 em peças de aparência). Em compostos com fibra de vidro, a cor é parcialmente encoberta pelas fibras afloradas: colore-se amostrando no composto real, e não na resina natural.

Pontos: alta concentração e alta dispersão (percurso longo de extrusão exige mais), resistência à migração (tubos costumam entrar em contato com água) e intempéries (tubos externos com estabilizante UV). Tubos de PVC usam pasta pigmentar ou máster específico de PVC (sistema plastificante), diferente do sistema PE/PP: não misture os sistemas.

As marcas de fluxo relacionadas à cor vêm de temperatura desigual da frente de fusão e diferença de revelação do pigmento. Contramedidas: elevar a temperatura do material e do molde, aumentar a velocidade de injeção para preencher rápido, ampliar o portão para reduzir o jateamento e escolher máster com fluidez casada ao substrato. Em defeitos teimosos, trocar por máster mais fluido ou reposicionar o portão funciona melhor que insistir no ajuste.

Diagnostique por etapa: dosagem (proporção da misturadora, erro de pesagem) → processo (deriva de temperatura e ciclo) → máster (houve troca de lote? compare a amostra retida pelos valores Lab) → substrato (mudança de fundo entre lotes, marcada no reciclado). Recomenda-se instituir a comparação da primeira peça de cada lote com a placa padrão: a flutuação é barrada na origem.

Usual: misturar com o substrato na misturadora por 3–5 minutos (pré-mistura a seco) ou dosagem volumétrica com mistura em linha. Pontos: usar a mistura imediatamente após homogeneizar, evitar estática que atrai poeira (pode somar antistático) e, abaixo de 1% de dosagem, preferir alimentador volumétrico ou gravimétrico — a mistura manual tem erro grande.

Três modos: pesagem manual (aceitável em lotes pequenos, erro de ±10%), alimentador volumétrico (econômico, afetado pela flutuação da densidade aparente) e gravimétrico de perda de peso (precisão de ±0,5%, primeira escolha para estabilidade de ΔE). Em linhas com cobrança de cor, o gravimétrico se paga rápido com a queda de retrabalho por diferença de cor.

Quatro cuidados: corrija a formulação pelo fundo real do reciclado (não formule pela resina natural), teste a compatibilidade pois a transportadora pode diferir da original, use tela de filtro se o material tem impurezas e seque antes ou use máster desumidificante se há umidade. Institua a comparação da primeira peça: a variação do fundo é a principal origem de ΔE no reciclado.

Princípio de sequência: claro → escuro → preto, com transparentes primeiro ou em máquina dedicada; trocas preto/branco na virada de turno, com purga. Purga com material de alta fluidez ou reciclado; do escuro ao claro, um pouco de máster branco auxilia. O material economizado com o planejamento de sequência, ao longo do ano, dá um número considerável.

Umidade leve (aglomerados soltos): seque a 80 °C por 2–3 horas e valide com amostras; umidade severa (manchas de água, odor anômalo): descarte — a água gera marcas e bolhas e a transportadora pode já ter hidrolisado e degradado. Em estação chuvosa, consuma o pacote aberto no mesmo turno e resele o restante.

Másters usuais de PE/PP/ABS dispensam secagem (use logo após abrir); sistemas sensíveis à umidade (PA, PC, PET, TPU) exigem secagem igual à do substrato (PA a 100–110 °C, PC a 120 °C em ar quente por 3–4 horas), senão marcas de água e bolhas aparecem junto com hidrólise e queda de peso molecular.

Se lacrado, sem umidade ou aglomeração e sem odor anômalo, valide cor e dispersão por amostragem e use (a química básica do máster é estável); com qualquer anomalia, não aposte. Gestão: primeiro que entra, primeiro que sai; etiqueta de lote com data de produção; estoque acima de 18 meses só depois de amostragem.

Produzir máster exige linha de dupla rosca, sistema de colorimetria, estoque de pigmentos e laboratório — abaixo de algumas dezenas de toneladas por mês, não compensa; e a colorimetria e o controle de lote são barreiras invisíveis. Para quase todas as fábricas de plástico, comprar é mais econômico. Somos verticalizados em compostos e másters: comprar composto + máster casado é a combinação mais eficiente.

Usar o máster de alta concentração direto com o substrato na dosagem recomendada já é o processo de diluição — não precisa de pré-diluição. Se realmente for preciso pré-diluir e granular (para padronizar a concentração e facilitar a gestão), use transportadora da mesma família e regranule na proporção, atento ao impacto do segundo processamento na dispersão do pigmento — em regra, não recomendamos o passo extra.

A pré-mistura seca de dosagens baixas gera estática que gruda o máster nas paredes e atrai poeira, errando a dosagem. Contramedidas: aterrar a misturadora, pré-misturar com 0,1% de antistático ou migrar para dosadora em linha e evitar a mistura seca. O problema é visível sobretudo no inverno, com umidade abaixo de 30% — atenção em fábricas de clima seco.

Impacto grande. Combinação de alto cisalhamento (blocos de amassamento densos) com contrapressão moderada salva até a dispersão de másters de grau inferior; ao contrário, rotação e cisalhamento baixos fazem até um bom máster dar pontos. Referências: contrapressão de injeção de 8–15 bar e teto de temperatura da zona de mistura conforme a resistência do pigmento. O mesmo lote se comporta diferente em cada equipamento: teste ao trocar de máquina.

Há relação: transportadoras de baixo grau e pigmentos ruins exsudam em alta temperatura e carbonizam no bocal, gerando pontos pretos e listras periódicas. Contramedidas: máster de transportadora de qualidade regular, reduzir temperatura e tempo de residência no bocal e limpeza periódica. Em linha com acúmulo frequente, valide primeiro trocando o máster; depois considere polir os canais do molde.

Na rotomoldagem não há cisalhamento de rosca: tudo depende da difusão na fusão e na rolagem. Exige transportadora de fluidez excelente, pigmento de fácil difusão e dosagem maior que a injeção (3%–8%); másters em pó ou finamente moídos servem melhor. A dispersão de coloridos em roto é uma dificuldade do setor: sempre valide por amostragem no processo de rotomoldagem.

Tabela de consulta: pontos de cor → dispersão ou dosagem; pontos pretos → acúmulo ou reciclado; ΔE → dosagem, fundo ou troca de lote; marcas de fluxo → temperatura, portão ou casamento de fluidez; bolhas e marcas de água → umidade ou secagem; fragilização → dosagem alta ou transportadora incompatível; exsudação → migração ou excesso; entupimento de tela → carga, impureza ou malha. Primeiro ajuste o processo, depois troque o material: na maioria dos casos não é preciso trocar o máster.